Analizamos la distribución física del stock, los tiempos de preparación de flujos de carga y los pasos redundantes en el empaquetado. Aplicamos metodologías de optimización para mejorar la productividad de tu centro logístico y reducir costes operativos sin comprometer la fluidez del trabajo.
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Empresas logísticas que han transformado su almacén con nuestras auditorías y procesos de optimización.
“Redujimos un 22% los tiempos de preparación de pedidos tras la auditoría de flujos de picking. La reorganización de estanterías fue clave.”
María Gutiérrez
Directora de Operaciones, Logística Centro
“Eliminamos tres pasos redundantes en el empaquetado. La guía de auditoría fue práctica y aplicable desde el primer día.”
Carlos Mendoza
Jefe de Almacén, Distribuidora del Sur
“Los KPIs que definieron nos permitieron medir la productividad real del equipo y detectar cuellos de botella que antes pasaban desapercibidos.”
Ana López
Gerente de Logística, Almacenes del Norte
Empresas que confían en Sieure
Nuestra aproximación a la auditoría logística se basa en la observación directa y la medición, no en promesas genéricas.
No trabajamos con informes de escritorio. Nuestro equipo pasa tiempo en tu almacén midiendo tiempos de preparación, flujos de carga y distribución de stock en las estanterías. Cada recomendación nace de datos reales recogidos en tu operativa diaria.
Identificamos movimientos sin valor añadido en el empaquetado y la preparación de pedidos. Un doble etiquetado, un traslado innecesario de cajas vacías o una ruta de picking mal diseñada pueden suponer hasta un 15% de tiempo perdido. Nosotros lo corregimos.
No nos conformamos con una mejora puntual. Establecemos KPIs operativos —tiempo medio de preparación, tasa de errores en picking, índice de utilización de estanterías— y hacemos seguimiento durante al menos tres meses para asegurar que los cambios se mantienen en el tiempo.
A diferencia de consultoras generalistas, nuestro equipo está especializado exclusivamente en logística de almacén. No vendemos software ni paquetes cerrados: adaptamos cada solución a la distribución física de tus estanterías y a los flujos de carga reales de tu centro.
Reorganizamos la ubicación del stock de alta rotación para acortar desplazamientos. En centros logísticos regionales logramos recortar hasta un 22% el tiempo medio por pedido.
Identificamos movimientos sin valor añadido en el empaquetado y etiquetado. Cada paso innecesario que se elimina libera capacidad operativa sin inversión adicional.
Al ajustar los flujos de carga y la señalización en estanterías, reducimos errores de picking. Menos devoluciones y reclamaciones significa menos costes logísticos indirectos.
Evaluamos la distribución física del stock para aprovechar cada metro de estantería. Una mejor densidad de almacenamiento retrasa la necesidad de ampliar la instalación.
Con rutas dinámicas y tareas mejor asignadas, el personal dedica más tiempo a actividades productivas. Medimos el rendimiento con KPIs operativos reales, no con estimaciones.
Cada auditoría entrega un cuadro de mando con indicadores concretos. La dirección cuenta con información objetiva para priorizar cambios sin depender de corazonadas.
Revisamos la distribución física del stock en las estanterías, los tiempos de preparación de flujos de carga y los pasos redundantes en el empaquetado. El análisis se centra en identificar movimientos innecesarios y proponer cambios medibles en la disposición de las zonas de picking y embalaje.
Depende del tamaño del centro logístico y del alcance del proyecto. Para un almacén de tamaño medio, la fase de diagnóstico suele completarse en dos o tres semanas, y la implementación de mejoras puede extenderse entre uno y tres meses adicionales.
Trabajamos con KPIs operativos como el tiempo medio de preparación por línea de pedido, la tasa de errores en el picking, el índice de utilización de la capacidad de las estanterías y la frecuencia de desplazamientos vacíos del personal. Estos datos se recogen antes y después de los cambios para validar el impacto.
No. Realizamos las observaciones y mediciones sin interferir en los flujos de trabajo habituales. La recogida de datos se programa en horarios de menor carga o se integra en los turnos existentes para evitar paradas.
Cualquier centro logístico con operaciones de picking, almacenamiento y empaquetado puede obtener mejoras. Es especialmente útil para almacenes de distribución, centros de cross-docking y empresas que gestionan inventarios de alta rotación donde los tiempos de preparación impactan directamente en el coste operativo.